چگونه Daming زمان تولید را 30٪ فورا کاهش می دهد

بسیاری از تولیدکنندگان با مشکل مشابهی روبرو هستند: تولید بیش از برنامه ریزی شده طول می کشد، سفارشات در صف منتظر می مانند و تاخیرهای کوچک در کل کارخانه پخش می شود. وقتی تیم‌ها سعی می‌کنند این مشکل را فقط با درخواست از کارگران برای حرکت سریع‌تر حل کنند، کیفیت ممکن است آسیب ببیند و فشار افزایش یابد. کاهش 30 درصدی Daming در زمان تولید، مسیر متفاوتی را نشان می دهد. تمرکز بر روی عجله افراد نیست. این در یافتن تأخیرها، بهبود جریان تولید، و دادن راه روشن تری به هر تیم برای کار است. این فرآیند با نگاهی دقیق به چرخه کامل تولید آغاز می شود. یک شرکت می تواند زمان صرف شده برای موارد زیر را ثبت کند: - آماده سازی مواد - راه اندازی تجهیزات - پردازش محصول - بررسی کیفیت - حمل و نقل داخلی - بسته بندی و ذخیره سازی این داده ها به جداسازی کار تولیدی از زمان انتظار کمک می کند. یک دستگاه ممکن است شش ساعت کار کند در حالی که سفارش دو روز در کارخانه بماند. زمان اضافی اغلب ناشی از تاخیر در راه اندازی، گم شدن مواد، بازرسی های مکرر یا هماهنگی ضعیف بین تیم ها است. رویکرد Daming را می توان از طریق چندین مرحله عملی درک کرد. مرحله 1: روند تولید را ترسیم کنید من با نوشتن هر مرحله از دریافت سفارش تا کالای نهایی شروع می کنم. هر مرحله باید نشان دهد که چه کسی کار را انجام می دهد، چه اطلاعاتی مورد نیاز است و معمولاً چقدر طول می کشد. این نقشه ساده می تواند مسائلی را که به راحتی در طول عملیات روزانه از دست می دهند را آشکار کند. به عنوان مثال، یک تیم تولید ممکن است یک کار را طبق برنامه به پایان برساند، اما سه ساعت برای طراحی، یک ابزار، یا تایید از بخش دیگری صبر کند. یک نقشه فرآیند واضح، یک شکایت کلی - "تولید کند است" - را به مشکلات خاصی تبدیل می کند که قابل اندازه گیری هستند. مرحله 2: منبع اصلی انتظار را پیدا کنید هر تاخیری تاثیر یکسانی ندارد. برخی تاخیرها هفته ای یکبار اتفاق می افتد. سایرین در هر ترتیب ظاهر می شوند و در طول زمان ضرر بیشتری ایجاد می کنند. Daming می تواند زمان برنامه ریزی شده را با زمان واقعی برای هر مرحله تولید مقایسه کند. مقایسه ممکن است نشان دهد که راه‌اندازی تجهیزات، جابجایی مواد یا بررسی‌های کیفیت بیشتر از حد انتظار طول می‌کشد. این به مدیران مبنای بهتری برای اقدام می دهد. به جای تغییر کل کارخانه، آنها می توانند روی مراحلی تمرکز کنند که بقیه خط را متوقف می کند. مرحله 3: مواد را قبل از شروع تولید آماده کنید کمبود مواد باعث ایجاد مکث های قابل اجتناب می شود. ممکن است یک کارگر آماده شروع کار باشد، اما قطعات مورد نیاز به ایستگاه کاری نرسیده باشد. یک راه حل عملی تهیه چک لیست مواد برای هر سفارش است. چک لیست می تواند شامل مقدار، مشخصات، محل ذخیره سازی و زمان تحویل باشد. یک عضو تیم مسئول می تواند لیست را قبل از ورود سفارش به تولید تأیید کند. این تغییر کوچک به کارگران کمک می کند تا زمان بیشتری را برای تولید و زمان کمتری را برای جستجو، تماس یا انتظار صرف کنند. مرحله 4: کاهش تغییرات راه اندازی کار راه اندازی ممکن است شامل تمیز کردن تجهیزات، جایگزینی ابزارها، تغییر برنامه ها و بررسی مشخصات محصول بعدی باشد. هنگامی که این وظایف بدون یک روش ثابت انجام می شود، هر اپراتور ممکن است از روال متفاوتی استفاده کند. Daming می تواند یک توالی راه اندازی استاندارد ایجاد کند و ابزارهای رایج را از قبل آماده کند. برچسب‌های پاک، مکان‌های ذخیره‌سازی ثابت و فرم‌های بازرسی ساده می‌توانند فرآیند تغییر را بدون حذف بررسی‌های ایمنی کوتاه کنند. هدف این نیست که از مراحل بگذریم. هدف حذف حرکت های مکرر و تصمیمات نامشخص است. مرحله 5: تیم های تولید و کیفیت را به هم وصل کنید وقتی بازرسی فقط پس از تکمیل یک دسته کامل شروع می شود، اغلب بررسی های کیفیت بیشتر طول می کشد. اگر مشکلی در آن نقطه ظاهر شود، تیم ممکن است نیاز به کار مجدد بسیاری از محصولات داشته باشد. گردش کار بهتر می تواند شامل بررسی در مراحل کلیدی باشد. اپراتورها نکات اساسی را در طول تولید بازرسی می کنند، در حالی که کارکنان با کیفیت مواردی را که نیاز به توجه بیشتری دارند بررسی می کنند. این بازخورد زودتر ایجاد می کند و احتمال دسته های بزرگ دوباره کاری را کاهش می دهد. روش دقیق بازرسی به محصول، تجهیزات و نیازهای مشتری بستگی دارد. این فرآیند باید به اندازه کافی شفاف باشد تا کارگران در شیفت کاری شلوغ از آن پیروی کنند. مرحله 6: نتایج صحیح را پیگیری کنید زمان تولید کوتاه تر تنها زمانی مفید است که کیفیت و ایمنی ثابت بماند. Daming باید چندین معیار را با هم دنبال کند: - زمان کل تولید - زمان راه‌اندازی - زمان انتظار - نرخ دوباره کاری - تحویل به موقع - زمان خرابی تجهیزات - حوادث ایمنی یک عدد نمی‌تواند نتیجه کامل را توضیح دهد. اگر زمان تولید کاهش یابد و دوباره کار افزایش یابد، فرآیند نیاز به بازبینی دیگری دارد. اگر تحویل بهبود یابد و کیفیت ثابت بماند، تغییر معنادارتر خواهد بود. برای تولیدکنندگانی که با تاخیرهای مشابه مواجه هستند، از کپی کردن فرآیند شرکت دیگر بدون بررسی شرایط محلی اجتناب می کنم. یک کارخانه ممکن است تجهیزات، اندازه سفارش، سطح کارکنان و نیازهای مشتری متفاوت داشته باشد. درس مفیدتر از مورد Daming این روش است: اندازه گیری گردش کار کامل، مکان یابی تاخیرهای مکرر، بهبود یک مرحله در یک زمان، و بررسی نتیجه با تولید و داده های با کیفیت. کاهش 30 درصدی باید به عنوان یک نتیجه گزارش شده در نظر گرفته شود، نه یک وعده برای هر کسب و کار. هر کارخانه قبل از اینکه بتواند در مورد سطح بهبود واقع بینانه قضاوت کند به سوابق خود نیاز دارد. وقتی تیم ها حدس و گمان را با داده های فرآیندی واضح جایگزین می کنند، توضیح تصمیمات تولید آسان تر و نگهداری آسان تر می شود.

بسیاری از تیم ها به دلیل کمبود تلاش زمان را از دست نمی دهند. آنها آن را از طریق جستجوهای مکرر، یادداشت‌های وظایف نامشخص، فایل‌های پراکنده و تصمیم‌های کوچکی که روز کاری را مختل می‌کنند، از دست می‌دهند. Daming با همین مشکل مواجه شد. کارهای روزانه او شامل بررسی درخواست های مشتریان، به روز رسانی صفحات گسترده، تهیه گزارش ها و پاسخ دادن به پیام های معمول بود. او اغلب تا دیر وقت کار می کرد، اما صبح روز بعد هنوز با چیزهای ناتمام شروع می کرد. او تصمیم گرفت کار خود را به مدت پنج روز پیگیری کند. نتیجه او را شگفت زده کرد: بخش بزرگی از وقت او به کارهای تکراری اختصاص داشت تا کارهای اصلی. روش صرفه جویی در زمان او ساده بود. او سعی نمی کرد هر لحظه سریعتر کار کند. او نحوه حرکت کار را از یک مرحله به مرحله بعد تغییر داد. 1. پیگیری کارهای تکراری که با ضبط هر کاری که بیش از پنج دقیقه طول می کشد شروع می کنم. یادداشت می‌کنم: - کاری که باید انجام دهم - چقدر طول می‌کشد - چند بار ظاهر می‌شود - چه چیزی باعث تاخیر می‌شود - آیا این کار به قضاوت شخصی من نیاز دارد یا خیر Daming متوجه شد که همان سه پرونده را چندین بار در روز باز می‌کند. او همچنین جزئیات مشتری را از ایمیل‌ها به صورت دستی در یک صفحه گسترده کپی می‌کرد. هر اقدام تنها چند دقیقه طول می‌کشید، اما مجموع آن در طول روز به بیش از یک ساعت رسید. تاخیرهای کوچک می توانند بلوک بزرگی از زمان از دست رفته را تشکیل دهند. 2. کارهای مشابه گروهی Daming برای پاسخ دادن به پیام‌ها هر زمان که می‌رسیدند استفاده می‌کرد. این باعث شد توجه او بین سوالات مشتری، گزارش ها و درخواست های داخلی تغییر کند. او برنامه خود را تغییر داد. او در طول روز پیام های معمول را در نقاط تعیین شده بررسی می کرد و درخواست های مشابه را با هم انجام می داد. به‌روزرسانی‌های گزارش در یک بلوک کاری باقی ماندند. ورود داده ها در دیگری باقی ماند. وقتی یک کار اغلب ظاهر می‌شود، از همین قانون استفاده می‌کنم: می‌پرسم آیا نیاز به پاسخ فوری دارد یا صرفاً به یک مکان واضح در برنامه نیاز دارد. این باعث کاهش تعداد سوئیچ های وظیفه شد. پیگیری کار او آسانتر شد و اصلاحات قابل اجتناب کمتری انجام داد. 3. ساخت الگوهای ساده Daming الگوهای کوتاهی را برای کارهای رایج ایجاد کرد: - قالب‌های پاسخ مشتری - سرفصل‌های گزارش - نام فایل‌ها - یادداشت‌های جلسه - فهرست کارهای هفتگی الگوها جایگزین قضاوت نشدند. آنها تایپ مکرر را حذف کردند و به او کمک کردند تا با ساختار درست شروع کند. به عنوان مثال، پاسخ خدمات مشتری او شامل سؤال مشتری، اقدام قبلاً انجام شده، مرحله بعدی و نقطه پاسخ مورد انتظار می‌شود. او همچنان عبارت را برای هر مورد تغییر داد، اما دیگر مجبور نبود هر پیامی را از یک صفحه خالی بسازد. یک الگوی مفید باید مراحل را بدون کپی کردن پیام ذخیره کند. 4. قبل از تغییر، یک منبع را برای اطلاعات کلیدی نگه دارید، Daming یادداشت ها را در پیش نویس های ایمیل، اسناد محلی، پیام های چت و دفترچه های کاغذی ذخیره می کرد. او اغلب به یاد می آورد که جزئیاتی را دیده است اما به یاد نمی آورد کجا. او اطلاعات پروژه فعال را به یک سند مشترک منتقل کرد. هر آیتم دارای موارد زیر بود: - نام وظیفه واضح - فرد مسئول - وضعیت فعلی - اقدام بعدی - آخرین تاریخ به روز رسانی این به تیم یک مکان برای بررسی داد. همچنین سوالات تکراری را کاهش داد. من سیستم ساده ای را که مردم هر روز از آن استفاده می کنند، به سیستم پیچیده ای که خوب به نظر می رسد، اما اغلب نادیده گرفته می شود، ترجیح می دهم. 5. یک نقطه توقف واضح تنظیم کنید. Daming پس از اینکه اطلاعات مفید از قبل واضح بود، به تنظیم گزارش‌ها ادامه می‌داد. او یک قانون توقف اضافه کرد: - داده‌های مورد نیاز موجود است - بررسی‌های خطای اصلی کامل است - خواننده می‌تواند اقدام بعدی را درک کند - هر موضوع باز ثبت می‌شود این به او کمک کرد از زمان برای کارهای دیگر محافظت کند. یک گزارش فقط به این دلیل مفیدتر نمی شود که ساعت های بیشتری برای تغییر طرح آن صرف می شود. 6. نتیجه را با اعداد واقعی مرور کنید Daming سوابق کاری خود را از هفته قبل و هفته بعد از تغییر مقایسه کرد. او زمان صرف شده برای کارهای تکراری، اصلاحات، مدیریت پیام و تهیه گزارش را اندازه گیری کرد. کل زمان کار او در همان گروه از وظایف حدود 30٪ کاهش یافت. نتیجه از سوییچ های کار کمتر، الگوهای قابل استفاده مجدد و جستجوی کمتر حاصل شد. این وعده ای نبود که همه افراد به همان اندازه زمان کسب کنند. این جزئیات مهم است. یک روش صرفه جویی در زمان باید با کار، ابزار و عادات تیم شما بررسی شود. پیشنهاد می کنم بعد از هفت روز سیستم را بررسی کنید. مراحلی را که تلاش را کاهش می دهد، حفظ کنید. هر مرحله‌ای را که کار ضبط اضافی ایجاد می‌کند، بدون کمک به پیشبرد کار، حذف کنید. رویکرد دامینگ در مورد عجله نبود. این در مورد حذف تصمیمات مکرر از کار معمولی بود. وقتی به دنبال زمان از دست رفته می گردم، با درخواست از مردم برای تلاش بیشتر شروع نمی کنم. من به مسیری که یک کار دنبال می کند نگاه می کنم. اگر همان اطلاعات بیش از یک بار وارد شود، اگر فایل‌ها به سختی یافت می‌شوند، یا اگر سؤالات معمولی کار متمرکز را قطع می‌کنند، ممکن است فرآیند نیاز به تغییر کوچکی داشته باشد. یک لیست وظایف واضح، یک الگوی مفید و یک مکان قابل اعتماد برای اطلاعات می تواند تفاوت قابل توجهی ایجاد کند. بهترین نتیجه از آزمایش روش، اندازه‌گیری تغییر و حفظ تنها چیزی است که به مدیریت آسان‌تر کار کمک می‌کند.

وقتی تولید عقب می افتد، مشکل به ندرت یک کارگر کند یا یک ماشین شلوغ است. تأخیرها اغلب به دلیل انتظار برای مواد، کارهای مکرر راه اندازی، دستورالعمل های کاری نامشخص، بررسی کیفیت در مرحله اشتباه، و توقف تجهیزات است که هیچ کس از نزدیک ردیابی نمی کند. من این الگو را در بسیاری از تیم های تولیدی دیده ام. ممکن است یک خط در تمام طول روز فعال به نظر برسد، اما خروجی تمام شده زیر برنامه باقی بماند. پاسخ همیشه اضافه کردن نیروی کار بیشتر نیست. راه بهتر این است که تأخیرهای کوچکی را که بارها و بارها ظاهر می شوند حذف کنید. Daming می تواند سرعت تولید را با نگاه کردن به گردش کار کامل به جای فشار دادن یک ایستگاه به کار سریعتر بهبود بخشد. ## با یک خط پایه تولید واضح شروع کنید قبل از تغییر خط، چند رقم ساده را ثبت می کنم: - خروجی برنامه ریزی شده در هر شیفت - خروجی تمام شده واقعی - میانگین زمان چرخه - زمان تعویض - زمان توقف تجهیزات - زمان انتظار برای قطعات یا تایید - کمیت دوباره کاری - نرخ عبور در هر نقطه بازرسی این داده ها به تیم کمک می کند منبع واقعی تولید کند را پیدا کند. به عنوان مثال، یک خط ممکن است چرخه هدف 60 ثانیه ای داشته باشد، در حالی که ایستگاه اصلی در 52 ثانیه کار می کند. زمان از دست رفته ممکن است ناشی از کمبود 15 دقیقه مواد در هر دو ساعت باشد. افزایش سرعت دستگاه این مشکل را حل نمی کند. یک دوره مشاهده کوتاه می تواند بیش از یک شکایت کلی مانند "خط خیلی کند است" را نشان دهد. ## حذف انتظارهای مکرر انتظار یکی از ساده‌ترین بخش‌هایی است که می‌توان نادیده گرفت. اپراتورها ممکن است ایستگاه های خود را برای جمع آوری پیچ ها، برچسب ها، بسته بندی ها، ابزارها یا قطعات جایگزین ترک کنند. هر سفر ممکن است فقط چند دقیقه طول بکشد. در یک جابجایی کامل، کل می تواند به ضرر بزرگی تبدیل شود. اقلامی که اغلب استفاده می‌شوند را در نزدیکی محل استفاده قرار می‌دهم و برای هر مورد، مکان ذخیره‌سازی ثابتی را مشخص می‌کنم. یک کارت پر کردن مجدد ساده یا هشدار دیجیتالی می تواند به تیم انبار بگوید که موجودی به سطح تعیین شده می رسد. به عنوان مثال، یک خط بسته بندی ممکن است در هر ساعت چند دقیقه از دست بدهد زیرا کارتن ها در دسته های کوچک می رسند. یک برنامه تحویل ثابت می تواند این وقفه را بدون تغییر دستگاه کاهش دهد. ## زمان راه‌اندازی را با آماده‌سازی کاهش دهید بسیاری از کارخانه‌ها راه‌اندازی را تنها پس از پایان دسته قبلی شروع می‌کنند. این باعث ایجاد خرابی قابل اجتناب می شود. این تیم می تواند مواد، ابزار، برچسب ها و دستورالعمل های کاری تایید شده را قبل از توقف ماشین آماده کند. چک لیست راه اندازی می تواند نشان دهد که چه چیزی آماده است و چه چیزی هنوز نیاز به توجه دارد. من ترجیح می‌دهم کار راه‌اندازی را به دو گروه تقسیم کنم: - کارهای تکمیل شده در حالی که خط هنوز در حال اجرا است - کارهایی که نیاز به توقف خط دارند این روش به کوتاه کردن دوره بیکاری بین دو محصول کمک می‌کند. تیم باید زمان راه اندازی را پس از هر تغییر ثبت کند و به دنبال یک کار باشد که می تواند آسان تر شود. ## تعادل خط یک ایستگاه سریع همیشه خروجی کل را افزایش نمی دهد. اگر ایستگاه بعدی کندتر کار کند، محصولات بین دو نقطه جمع می شوند. من زمان چرخه هر ایستگاه را مقایسه می‌کنم و مناطقی را که کار در آن ایجاد می‌شود علامت‌گذاری می‌کنم. تغییرات کوچک می تواند کمک کند: - انتقال یک کار به ایستگاه نزدیک - تقسیم یک عملیات دستی طولانی به دو قسمت - ابزارها را در دسترس آسان تر قرار دهید - از یک وسیله ساده برای نگه داشتن محصول استفاده کنید - کارکنان را در شلوغ ترین مرحله تنظیم کنید. هدف یک جریان ثابت است. خطی با زمان کاری مشابه اغلب بهتر از خطی با یک ایستگاه بسیار سریع و یک گلوگاه واضح عمل می کند. ## از کارهای استانداردی استفاده کنید که افراد بتوانند از آن پیروی کنند دستورالعمل های کار باید با روشی که کار واقعا انجام می شود مطابقت داشته باشد. اگر سند یک روش قدیمی را نشان دهد، اپراتورها ممکن است استفاده از آن را متوقف کنند. یک برگه دستورالعمل مفید می‌تواند شامل موارد زیر باشد: - یک توالی کار کوتاه - عکس‌های موقعیت‌های کلیدی - ابزارهای مورد نیاز - نکات کیفی - یادآوری‌های ایمنی - اقداماتی که باید در صورت ظاهر شدن نقص انجام شود، دستورالعمل را در نزدیکی محل کار قرار می‌دهم و از اپراتورها می‌خواهم بررسی کنند که آیا استفاده از آن آسان است یا خیر. بازخورد آنها اغلب مراحلی را مشخص می کند که تیم های اداری نمی بینند. کار استاندارد شفاف همچنین به کارمندان جدید کمک می کند تا فرآیند را با وقفه کمتری برای کارکنان با تجربه یاد بگیرند. ## ردیابی توقف ماشین بر اساس دلیل "ماشین متوقف شد" اطلاعات کافی نیست. تیم باید این دلیل را ثبت کند: - مشکل مواد - تنظیم ابزار - هشدار سنسور - خطای مکانیکی - توقف کیفیت - تغییر اپراتور - تمیز کردن یا بازرسی پس از یک هفته، Daming می‌تواند این علل را با دقیقه‌های از دست رفته رتبه‌بندی کند. بزرگترین علت باید قبل از مسائل کوچکتر مورد توجه قرار گیرد. بررسی های معمول می تواند از برخی توقف ها نیز جلوگیری کند. اپراتورها ممکن است نقاط کلیدی را در شروع یک شیفت بازرسی کنند، در حالی که کارکنان تعمیر و نگهداری کارهایی را انجام می دهند که به مهارت های فنی نیاز دارند. این بخش، بررسی‌های اولیه را نزدیک به خط نگه می‌دارد و اطلاعات بهتری در مورد نگهداری می‌دهد. ## بررسی‌های کیفیت را به فرآیند نزدیک‌تر کنید اگر نقص‌هایی در اواخر تولید پیدا شود، تیم ممکن است نیاز به تعمیر یا دور انداختن چندین ساعت کار داشته باشد. بررسی در منبع می تواند مشکلات را زودتر تشخیص دهد. اپراتور می تواند متداول ترین نقاط کیفیت را قبل از اینکه محصول به جلو حرکت کند تأیید کند. یک صفحه نقص ساده می تواند نوع، مکان و زمان هر شماره را نشان دهد. به عنوان مثال، اگر یک اتصال دهنده اغلب در زاویه اشتباه نصب شود، یک راهنما یا فیکسچر کوچک ممکن است خطا را کاهش دهد. زمانی که طراحی فرآیند اجازه می دهد همان اشتباه دوباره تکرار شود، آموزش به تنهایی ممکن است کافی نباشد. ## نتایج را با ارقام واقعی مرور کنید بعد از هر تغییر، داده‌های جدید را با خط مبنا مقایسه می‌کنم: - خروجی در هر شیفت - زمان چرخه - زمان راه‌اندازی - زمان توقف - نرخ کار مجدد - زمان انتظار اگر نقص، اضافه‌کاری یا فشار کارگر همزمان افزایش یابد، خط سریع‌تر خط بهتری نیست. سرعت تولید باید در کنار کیفیت پایدار و شرایط کار ایمن بهبود یابد. Daming نیازی به تغییر یکباره تمام قسمت های کارخانه ندارد. بررسی متمرکز یک خط می تواند نشان دهد که کدام اقدامات ارزش دارند. پس از آن می توان همین روش را با مناطق دیگر تطبیق داد. مفیدترین درس ساده است: سرعت تولید زمانی افزایش می یابد که زمان تلف شده قابل مشاهده باشد. داده‌های واضح، مواد آماده، کار متعادل، دستورالعمل‌های عملی و بررسی‌های اولیه کیفیت می‌تواند به Daming کمک کند تا جریان تولید نرم‌تری را بدون تکیه بر فشار به تنهایی ایجاد کند.

تأخیر در تولید اغلب ناشی از شکاف های کوچک است تا یک مشکل بزرگ. یک ماشین ممکن است در حالی که کارگران منتظر مواد هستند بیکار بنشیند. یک تیم ممکن است همان تنظیمات را تکرار کند زیرا دستورالعمل ها نامشخص هستند. یک دسته تمام شده ممکن است روی زمین بماند تا زمانی که کسی آن را بررسی کند. رویکرد ساده Daming با یک سوال شروع می شود: ** کار در کجا متوقف می شود؟ ** من با خرید تجهیزات جدید یا اضافه کردن کارکنان بیشتر شروع نمی کنم. من جریان کامل تولید را تماشا می‌کنم، نقاط انتظار را ثبت می‌کنم و مراحلی را که کار بعدی را کند می‌کنند، اصلاح می‌کنم. ### 1. مسیر کامل تولید را ترسیم کنید که من هر مرحله را از ورود سفارش تا ارسال می نویسم: - بررسی سفارش - آماده سازی مواد - راه اندازی ماشین - تولید - بررسی کیفیت - بسته بندی - تحویل لیست باید شامل زمان انتظار، جابجایی، کار مجدد و تایید باشد. یک کارگاه کوچک مبلمان ممکن است گزارش دهد که تولید یک میز چهار ساعت طول می کشد. پس از بررسی فرآیند، مالک ممکن است متوجه شود که برش، سنباده و مونتاژ واقعی تنها دو ساعت و نیم طول می کشد. بقیه زمان به جستجوی مواد، انتظار برای راه اندازی دستگاه و جابجایی قطعات بین مناطق کار می گذرد. این دیدگاه بحث را تغییر می دهد. هدف این نیست که کارگران عجله کنند. هدف کاهش زمانی است که هیچ ارزشی برای مشتری ایجاد نمی کند. ### 2. پیگیری زمان انتظار برای یک هفته من از یک برگه ساده با چهار ستون استفاده می کنم: | وظیفه | زمان شروع | زمان توقف | دلیل تاخیر | |---|---:|---:|---| | آماده سازی مواد | 8:00 | 8:18 | بست وجود ندارد | | راه اندازی ماشین | 8:20 | 8:42 | تغییر ابزار | | بررسی کیفیت | 11:10 | 11:35 | بازرس در حال خدمت یک خط دیگر | رکورد نیاز به نرم افزار خاصی ندارد. یک فرم چاپی یا صفحه گسترده مشترک می تواند برای یک تیم کوچک کار کند. پس از چند روز، تاخیرهای مکرر به راحتی قابل مشاهده است. یک برچسب گم شده ممکن است یک بار جزئی به نظر برسد. اگر باعث تاخیر در هر دسته شود، شایسته توجه است. ### 3. مواد را قبل از توقف ماشین آماده کنید یک تاخیر معمول قبل از شروع تولید شروع می شود. کارگران قطعات، ابزارها، برچسب‌ها و اقلام بسته‌بندی را پس از پایان دوره قبلی جمع‌آوری می‌کنند. روش Daming این آماده سازی را به دوره تولید فعال منتقل می کند. در حالی که یک دسته در حال اجرا است، مجموعه دیگری از مواد بررسی می شود و در نزدیکی محل کار بعدی قرار می گیرد. یک لیست آماده سازی ساده می تواند شامل موارد زیر باشد: - کد مواد صحیح - مقدار مورد نیاز - وضعیت ابزار - برچسب محصول - دستورالعمل کار - لوازم بسته بندی - فرم بررسی کیفیت این به معنای قرار دادن همه چیز در کنار دستگاه نیست. اقلام اضافی می تواند درهم ریختگی و اختلاط ایجاد کند. تیم باید فقط آنچه را که دسته بعدی نیاز دارد آماده کند. ### 4. دستورالعمل‌های راه‌اندازی را در کنار محل کار نگه دارید، زمانی که کارگران به حافظه تکیه می‌کنند یا پیام‌های قدیمی را جستجو می‌کنند، زمان راه‌اندازی افزایش می‌یابد. من یک کارت دستورالعمل کوتاه را ترجیح می‌دهم که نشان دهد: - مدل محصول - تنظیمات ماشین - شماره ابزار - اندازه مواد - نمونه عکس - نکات کیفیت - یادداشت‌های عملیاتی ایمن وقتی تنظیمی تغییر می‌کند، فرد مسئول فرآیند کارت را به‌روزرسانی می‌کند. سپس تیم می تواند به جای استفاده از یادداشت های مختلف از یک روش فعلی پیروی کند. یک تامین کننده قطعات فلزی ممکن است سوالات مکرر راه اندازی را با قرار دادن یک کارت چند لایه در نزدیکی هر پرس کاهش دهد. کارت جایگزین آموزش نمی شود. این به کارگران آموزش دیده یک مرجع مشترک در طول کار روزانه می دهد. ### 5. کارهای مشابه را با دقت گروه بندی کنید تغییر از یک نوع محصول به نوع دیگر می تواند زمان بیشتری نسبت به تولید واقعی داشته باشد. گروه بندی مشاغل مشابه ممکن است تمیز کردن، تغییرات ابزار و تنظیمات نرم افزار را کاهش دهد. به عنوان مثال، یک چاپخانه ممکن است سفارش هایی را که از یک اندازه کاغذ با هم استفاده می کنند، برنامه ریزی کند. یک خط بسته بندی مواد غذایی ممکن است محصولاتی با تنظیمات آب بندی مشابه در همان دوره کاری اجرا کند. این روش نیاز به کنترل دارد. دسته های بزرگ می توانند موجودی اضافی ایجاد کنند و سفارشات دیگر را به تاخیر بیندازند. من از کوچکترین گروه عملی استفاده می کنم که کار راه اندازی را بدون ایجاد مشکل ذخیره سازی کاهش می دهد. ### 6. بررسی‌های کیفیت را به فرآیند نزدیک‌تر کنید نقصی که در پایان تولید پیدا می‌شود می‌تواند یک دسته کامل را برای تعمیر بازگرداند. بررسی نزدیک منبع می تواند مشکل را زودتر تشخیص دهد. اپراتور ممکن است اولین قطعه را پس از راه اندازی بررسی کند، سپس یک نمونه کوچک را در طول اجرا بررسی کند. فرکانس دقیق بستگی به محصول و نیاز مشتری دارد. بررسی‌های مفید ممکن است شامل موارد زیر باشد: - اندازه - وزن - وضعیت سطح - رنگ - موقعیت برچسب - عملکرد - شرایط بسته‌بندی سوابق باید نشان دهد که چه چیزی بررسی شده و چه اقداماتی انجام شده است. چکی که فقط کاغذبازی ایجاد می کند زمان تولید را کوتاه نمی کند. ### 7. از یک تابلوی تولید قابل مشاهده استفاده کنید یک تابلوی اصلی می تواند نشان دهد: - شماره سفارش - محصول - مقدار - مرحله فعلی - فرد مسئول - دلیل مسدود شده - زمان تکمیل برنامه ریزی شده هدف آگاهی مشترک است. وقتی سفارشی مسدود می شود، دلیل آن باید قابل مشاهده باشد. "انتظار" به اندازه کافی توضیح نمی دهد. "انتظار برای مواد 12 میلی متری" به تیم خرید یا انبار وظیفه روشنی می دهد. ابزارهای دیجیتال می توانند کمک کنند، اما تخته سفید ممکن است برای یک کارگاه کوچک مناسب تر باشد. بهترین ابزار ابزاری است که مردم به روز می کنند و می فهمند. ### 8. یک بار تاخیر را مرور کنید بسیاری از تیم ها داده ها را جمع آوری می کنند و سپس یک لیست طولانی از تغییرات ایجاد می کنند. که می تواند مدیریت فرآیند را سخت تر کند. من یک تاخیر تکراری را انتخاب می کنم، یک تنظیم را آزمایش می کنم و نتیجه را با هفته قبل مقایسه می کنم. این معیار ممکن است این باشد: - کل ساعات تولید - زمان راه‌اندازی - زمان انتظار - مقدار دوباره کاری - سفارشات تکمیل شده در هر شیفت اگر آماده‌سازی ابزارها قبل از یک دسته زمان راه‌اندازی را کاهش می‌دهد، تمرین را ادامه دهید و بررسی کنید که آیا مشکل دیگری ایجاد می‌کند یا خیر. اگر تغییر اثر مفیدی نداشت، آن را حذف کنید و علت دیگری را آزمایش کنید. ### یک مثال عملی یک کابینت ساز کوچک تولید پنج سفارش مشابه را ثبت می کند. داده ها نشان می دهد: - 20 دقیقه صرف جستجوی سخت افزار - 15 دقیقه انتظار برای طرح برش - 25 دقیقه جابجایی پانل ها بین مناطق - 30 دقیقه تعمیر سوراخ هایی که در موقعیت اشتباه حفر شده اند صاحب چهار نقطه را تغییر می دهد: 1. سخت افزار قبل از شروع برش طبق سفارش بسته بندی می شود. 2. پلان های برش با لیست کار روزانه چاپ می شود. 3. یک محل نگهداری مشخص شده بین برش و مونتاژ قرار می گیرد. 4. پانل اول قبل از ادامه دسته کامل بررسی می شود. کارگاه برای این تغییرات نیاز به ساختمان جدید ندارد. این تیم جریان واضح تری ایجاد می کند و اقدامات مشابه را در هفته تولید بعدی ثبت می کند. ### از چیزی که از آن اجتناب می‌کنم، قول نمی‌دهم که بدون بررسی فرآیند، درصد ثابتی از زمان صرفه‌جویی شود. هر کارخانه محصولات، تجهیزات، کارکنان و الزامات کیفیت متفاوتی دارد. من همچنین از فشار دادن کارگران برای حرکت سریعتر بدون حذف تاخیرها اجتناب می کنم. این می تواند اشتباهات، خستگی و دوباره کاری را افزایش دهد. یک چرخه تولید کوتاهتر باید از آماده سازی بهتر و تحویل واضح تر حاصل شود. روش Daming حول یک عادت عملی ساخته شده است: مشاهده کار، ثبت تاخیر، رفع یک علت و اندازه گیری نتیجه. زمانی که تیم از انتظار به عنوان بخشی عادی از فرآیند تلقی نمی کند، اغلب کنترل زمان تولید آسان تر می شود.

وقتی تولید کند می شود، به ندرت علت یک ماشین به تنهایی است. تأخیر در تحویل مواد، کار راه‌اندازی مکرر، چرخه‌های طولانی بازرسی و نگهداری برنامه‌ریزی نشده، همگی می‌توانند خروجی روزانه را کاهش دهند. من این را در کارگاه های تجهیزات برودتی دیده ام. ممکن است یک خط از صبح تا عصر شلوغ به نظر برسد، اما سفارش‌های تکمیل‌شده زیر برنامه باقی می‌مانند. تیم سخت کار می کند، اما زمان بین هر عملیات از دست می رود. اینجاست که Daming می تواند از یک برنامه تولید کارآمدتر پشتیبانی کند. هدف تولید 30 درصد سریعتر نباید به عنوان یک وعده ثابت برای هر کارخانه تلقی شود. نتیجه واقعی به تجهیزات، طراحی محصول، کارکنان، طرح فرآیند و نگهداری بستگی دارد. یک بررسی واضح تولید می تواند نشان دهد که تجهیزات Daming ممکن است به کاهش زمان تلف شده کمک کند. این فرآیند می تواند با چهار مرحله عملی شروع شود. 1. چرخه تولید فعلی را اندازه‌گیری کنید من با داده‌های خط موجود شروع می‌کنم: - زمان لازم برای هر مرحله تولید - میانگین زمان راه‌اندازی و تغییر - زمان انتظار بین عملیات - نرخ بازرسی و کار مجدد - ساعت‌های تعمیر و نگهداری در هر ماه - خروجی در هر شیفت این به تیم یک خط پایه مفید می‌دهد. بدون این اعداد، قضاوت در مورد اینکه آیا یک کمپرسور، واحد تولید یا سیستم پشتیبانی جدید، روند را بهبود بخشیده است دشوار است. به عنوان مثال، یک کارگاه ممکن است 100 واحد در یک شیفت عادی تولید کند. خط ممکن است 20 دقیقه بین دسته ها بگذرد در حالی که اپراتورها تنظیمات را تنظیم کرده و شرایط عملیاتی را بررسی می کنند. این زمان در طول روز جمع می شود. یک سیستم منطبق‌تر و دستورالعمل‌های کاری واضح‌تر ممکن است به کاهش این شکاف‌ها کمک کند. 2. تجهیزات را با حجم کار واقعی تطبیق دهید ** هر کارخانه الگوی تولید متفاوتی دارد. برخی با تقاضای ثابت کار می کنند. دیگران چندین نوع محصول، دسته های کوچک یا سفارشات فصلی را انجام می دهند. من به سوالاتی مانند: - ظرفیت خنک کننده مورد نیاز چقدر است؟ - سیستم هر چند وقت یک بار شروع و متوقف می شود؟ - چه شرایط کاری رایج است؟ - آیا تجهیزات نیاز به پشتیبانی از چندین مدل دارد؟ - چقدر فضا برای نصب و سرویس در دسترس است؟ - آیا تکنسین های محلی می توانند سیستم را حفظ کنند؟ سیستمی که متناسب با حجم کاری واقعی باشد می تواند به کاهش مصرف برق غیر ضروری، عملکرد ناپایدار و تنظیمات مکرر کمک کند. انتخاب تجهیزات فقط با یک عدد ظرفیت ممکن است بعداً مشکلاتی ایجاد کند. محصولات Daming را می توان به عنوان بخشی از این بررسی تولید گسترده تر ارزیابی کرد. هدف انتخاب بزرگترین مدل نیست. هدف یافتن یک تطابق مناسب برای شرایط کاری است. **3. کاهش تأخیرها در هنگام نصب و بهره برداری سرعت تولید همچنین به این بستگی دارد که تیم چقدر می تواند تجهیزات را نصب، بازرسی و سرویس کند. من طرحی را ترجیح می‌دهم که شامل: - دستورالعمل‌های نصب واضح باشد - نقاط خدمات قابل دسترسی - داده‌های عملیاتی قابل خواندن - قطعات یدکی که می‌توانند از طریق یک کانال مناسب تهیه شوند - آموزش اپراتورها و کارکنان تعمیر و نگهداری - برنامه زمان‌بندی تعمیر و نگهداری بر اساس ساعات کاری واقعی یک مشکل رایج کارخانه زمانی ظاهر می‌شود که اپراتورها منتظر تکنسین هستند تا یک مشکل کوچک را حل کند. یک چک لیست بازرسی واضح می تواند به کارکنان کمک کند تا صدای غیرعادی، تغییرات فشار، تغییرات دما یا سایر علائم اولیه مشکل را شناسایی کنند. این نیاز به خدمات حرفه ای را برطرف نمی کند. این به تیم کمک می کند تا مشکلات را با اطلاعات بهتر گزارش کند، بنابراین می توان اقدام درست را زودتر انجام داد. 4. نتیجه را با همان اندازه گیری ها مرور کنید پس از نصب یا تغییرات فرآیند، از خط پایه اصلی برای مقایسه استفاده می کنم. بررسی ممکن است شامل موارد زیر باشد: - خروجی در هر شیفت - میانگین زمان چرخه - توقف برنامه ریزی نشده - مصرف انرژی - کیفیت محصول - فرکانس تعمیر و نگهداری - بازخورد اپراتور فرض کنید یک کارگاه میانگین زمان تغییر را از 20 دقیقه به 12 دقیقه کاهش می دهد و زمان توقف برنامه ریزی نشده را از شش ساعت به سه ساعت در هر ماه کاهش می دهد. کارخانه ممکن است زمان تولید قابل استفاده بیشتری را بدون اضافه کردن یک شیفت کامل دیگر به دست آورد. نتیجه باید از روی داده های خود کارخانه محاسبه شود. بهبود 30 درصدی ممکن است در برخی شرایط تولید امکان پذیر باشد، در حالی که سایت دیگری ممکن است تغییرات کوچکتری را مشاهده کند. اندازه گیری صادقانه به خریداران دید واضح تری نسبت به ادعای گسترده می دهد. یک شریک تولید مناسب باید بیش از یک کاتالوگ محصول ارائه دهد. من انتظار اطلاعات فنی واضح، پشتیبانی عملی نصب، ارتباط در حین انتخاب و راهنمایی خدمات پس از تحویل را دارم. هنگامی که یک کارخانه می خواهد از طریق تطبیق بهتر تجهیزات و گردش کار سازماندهی شده تر، تولید تبرید را بهبود بخشد، می توان سدسازی را در نظر گرفت. بهترین نتیجه از ترکیب سیستم مناسب با داده های دقیق، کارکنان آموزش دیده و تعمیر و نگهداری منظم حاصل می شود. تولید سریعتر همیشه به کارخانه بزرگتر نیاز ندارد. می‌تواند با یافتن دقایقی که بین کارها ناپدید می‌شوند شروع شود، سپس هر بخش از فرآیند را با دقت بهبود بخشد. برای هر گونه سوال در مورد محتوای این مقاله، لطفا با جو: 594530434@qq.com/WhatsApp +8613812786885 تماس بگیرید.

منابع 1. Taiichi Ohno | 1988 | سیستم تولید تویوتا: فراتر از تولید در مقیاس بزرگ 2. Shigeo Shingo | 1985 | انقلابی در تولید: سیستم SMED 3. James P. Womack Daniel T. Jones Daniel Roos | 1990 | ماشینی که جهان را تغییر داد 4. جفری کی لیکر | 2004 | راه تویوتا: 14 اصل مدیریت از بزرگترین سازنده جهان 5. Mikell P. Groover | 2015 | سیستم های تولید اتوماسیون و ساخت یکپارچه کامپیوتری 6. Eliyahu M. Goldratt Jeff Cox | 1984 | هدف: فرآیند بهبود مستمر